C’est trés loin de la tsf, pour autant, je fais de la grosse mécanique avec des grosses pieces et bien sûr que cela peut être intéressant.
Il reste toutefois la responsabilité pénale énorme sur les épaules du chef d’entreprise, si cette machine est utilisé par un salarié pour de la perruque ou par un bricoleur de passage.
Les accidents avec des machines de cette taille, cela ne pardonne pas. Rien que le levage et la mise en place des pièces est à risque.
Mouai. J’ai malheureusement un contre-exemple dramatique (c’était il y a une quinzaine d’années) dans un lycée technique où un prof s’est fait broyer le bras par une machine lors d’une présentation à la rentrée des classes. Il y avait du monde autour de la machine, il a passé le bras là où il ne fallait pas pour actionner quelque chose et l’accident s’est produit. La machine (ancienne) n’était évidemment pas aux normes de sécurité.
C’est le proviseur (apprécié par tout le monde ce qui n’est pas forcément courant) qui a pris alors que cela faisait des années qu’il demandait le remplacement ou l’adaptation de ces machines pour qu’elles soient aux normes.
Pour finir sur une note moins triste, le prof a pu retrouver l’usage de son bras après des mois de chirurgie et de rééducation. Par contre, je ne sais pas ce que sont devenus les élèves qui ont vécu l’accident en direct. Si certains ont continué dans le domaine, ils doivent être particulièrement sensibilisés aux aspects « sécurité du travail ».
Grace aux normes, beaucoup moins d’accident aujourd’hui dans l’enseignement technique.
c’est une trés bonne chose, le soucis c’est que les profs, chef de travaux et tous les responsables ont tellement peur d’etre tenu pour responsables, que tout ce qui représente un risque potentiel est systématiquement supprimé des programmes.
Des videos, des simulations informatiques, aucune mesures sur des équipement reels mais uniquement avec des sources à puissance limitée.
On espère qu’avec les stages obligatoires en entreprises, cela compensera ce manque de formation. Sauf que tout le monde sait que c’est totalement insuffisant.
C’est trés bien car il n’y a presque plus d’accident dans les établissements d’enseignement. Le soucis c’est que les élèves ne comprennent pas comment transposer leurs apprentissages aseptisés pour travailler sur un équipement réel avec un risque mortel, ce qui cause un veritable casse tête pour intégrer les jeunes embauchés dans les entreprises.
Dans l’enseignement dépanner un système pneumatique avec un petit vérin alimenté avec de l’air comprimé sous 1 bar, cela ne représente pas le même danger qu’une vraie machine avec un gros vérin alimenté sous 300 bars.
j’ai fait toutes les etudes sur les machines tournantes avec de veritables moteur AC et DC
et des alternateurs d’une dizaine de CV de 110 a 240V AC et DC
on effectuait les montages en cablant des fils entre les machines et les appareils de
mesure
on avait meme un Ward Leonard de 50CV
jamais vu un accident d’electrocution au cours de mes 3 années d’etudes
je pense que nous etions nettement plus responsables que les gamin d’aujourd’hui
@Radiolo +1
Je plussoie ces propos, et ne peux que déplorer les problèmes pour intégrer des personnes ainsi formées, pour travailler sur de vraies machines ! Et d’autant plus quand il s’agit d’une perceuse de 10 CV et 4 tonnes, ou d’un tour de 40CV et 10 tonnes
je cotoie très souvent ces machines de ces gabarits là, et , trop souvent, soit on évite de les mettre aux commandes de ce genre de machine, soit il faut les surveiller comme des enfants de 8 ans …Car il ne sont ni suffisamment formé, ni assez conscient des dangers …ce n’est pas une perceuse à colonne Rhino de 370W, ni un petit tour d’établi Emco compact 5 (Déja que, même avec une perceuse Rhino ou un tour Emco, on peux s’accidenter sérieusement …Ou alors il faut que ce soit une perceuse Maxicraft ou un tour minilor, petites machines de modélisme a la limite du jouet !)
sloup
J’ai aussi été formé aussi avec des vraies machines, des balances de couple, en continu 110 ou 220V et en alternatif 230/400V. Des rhéostats de charge qui chauffait un max, des transfos…
Pas d’accidents graves, mais quelques gros flashs, des cordons de mesure fondus, quelques boites de fusibles. Une pratique permettant progressivement de comprendre les risques, d’apprendre une gestuelle, et de comprendre les conséquences d’une erreur toujours possible.
J’y ai appris une base solide, me permettant ensuite de completer facilement ma connaissance par des formations complémentaires en entreprise.
Par contre pour les élèves en formation mécanique quelques gros accidents …
La sécurité était surtout obtenue par une bonne comprehension du danger et une concentration importante. une faute d’inattention et paf l’apprenti électricien
Assez peu de protection individuelles, pas d’écran de protection sur les jeux de barres, beaucoup de pieces sous tension ou il aurait suffit de mettre la main pour y passer.
Aujourd’hui les équipements sont beaucoup plus sûrs, capotés, difficile de toucher une pièce sous tension sans le faire exprès. Pour autant le risque résiduel est important car rien n’est expliqué pour savoir comment faire attention.
pour boucher les trous, si le boitier est en ABS, il est possible dissoudre de l’ABS noir à récupérer sur un boitier d’appareil HS pour obtenir une pâte de plastique. Masquer un côté du trou avec de l’adhésif et appliquer la pâte, puis laisser durcir quelques jours, avant de poncer l’excédent. pour que la surface poncée redevienne lisse, appliquer un peu d’acétone pur pour faire fondre la couche superficielle. Cela devrait également fonctionner avec du PVC, car les colles PVC sont à base d’acétone je crois. Benoît
Doctsf (Modèles & Marques)
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