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Annonces Aujourd’hui, restauration d’un Paladin 5 (ou P5) de la marque Lorenz. J’ai pu le trouver à la bourse de Riquewihr 2026.
Il ressemble d’ailleurs énormément au Philips 2515. Et c’est normal !
Le Lorenz Paladin 5 fait partie d’une période assez particulière de l’histoire de la radio européenne. À la fin des années 1920, Philips cherche à s’implanter sur le marché allemand, alors fortement contrôlé par des accords de brevets dominés notamment par Telefunken et Siemens.
Bien que Philips ait créé la Deutsche Philips GmbH dès 1926, la société ne dispose pas encore d’une totale liberté commerciale dans le domaine de la radio. Philips prend alors une participation dans C. Lorenz AG vers 1928 afin de produire localement certains de ses modèles.
C’est dans ce contexte qu’apparaît la série « Paladin » de Lorenz, dont le Paladin 5, très proche techniquement du Philips 2515. Les postes sont fabriqués en Allemagne par Lorenz, permettant à Philips de contourner plus facilement les contraintes liées aux licences, aux brevets et aux importations.
Cette adaptation au marché allemand concerne également les lampes radio. À cette époque, le secteur allemand est fortement contrôlé par les accords industriels dominés notamment par Telefunken. Les versions Lorenz « Paladin » utilisent ainsi des jeux de lampes adaptés au marché allemand, différents des références Philips utilisées sur les modèles hollandais.
Cette collaboration restera toutefois brève. En 1930, la société Lorenz passe progressivement sous le contrôle du groupe ITT, entraînant une réorganisation industrielle qui éloigne progressivement Lorenz de Philips.
Il s’agit donc d’un appareil que l’on ne croise pas souvent, bien plus rare que le 2515 et je suis très content de l’avoir.
Faisons un petit tour extérieur de l’appareil :
- La peinture est fortement abîmée par la rouille.
- Il manque les tubes.
- Les vis du châssis sont absentes.
- La plaque du cadran se trouvait d’ailleurs à la place des lampes.
J’extrais donc le châssis pour me rendre compte des opérations qui ont été effectuées.
- L’élément regroupant les résistances et les condensateurs est absent. Des composants non d’origine et mal assemblés ont été installés à sa place.
- Le transformateur a été remplacé par un autre mal adapté.
- Certaines vis ont la fente massacrée par un tournevis inadapté.
- Des connexions ont été refaites et certains câbles sont absents.
- Il manque des éléments d’isolation en papier orange.
Je remarque aussi que les connexions situées à l’extrémité des ressorts en spirale de la bobine de réaction sont cassées.
Bref, il a visiblement beaucoup souffert.
Je vais devoir retrouver des pièces d’origine et travailler sur le boîtier afin d’arrêter la rouille et de stabiliser la peinture.
J’ai pu retrouver des pièces d’origine sur un châssis de 2515 provenant du Royaume-Uni. C’est grâce à Mousa, qui a bien voulu me le céder gratuitement dans le cadre de cette restauration et que je remercie encore énormément.
Je démonte donc entièrement ce châssis afin de contrôler et nettoyer les différents éléments.
On remarquera que le P5 ne possède pas de transformateur de sortie 1:1 (sans doute par économie). Sur ce dernier, le boîtier qui devrait regrouper le transformateur de liaison BF et celui de sortie est plus petit et ne contient que le transformateur de liaison BF.
Le P5 ne possède également pas de condensateur de masse.
Pour finir, le condensateur variable du 2515 est imposant et doté de lames en aluminium. Celui du P5 est plus économique, bien plus petit, et composé d’une armature en carton bakélisé ainsi que de fines feuilles de cuivre.
En excluant les tubes, voilà les principales différences que vous devriez retrouver entre ces deux modèles.
Je trouve sur Internet un schéma non officiel du P5. Celui-ci semble provenir d’un forum allemand. Malheureusement, il comporte visiblement quelques erreurs (que j’ai barré en rouge).
Je reste donc prudent et conserverai comme référence le schéma du 2515 édité par Philips. Comme je ne possède pas le schéma officiel du P5 et afin d’y voir plus clair, je relève celui de mon appareil.
Une fois mon appareil correctement documenté, je commence par le démontage, le nettoyage et le contrôle de chacun des éléments. Il s’agit d’une conception Philips et, pour cet appareil en particulier, il faut généralement désassembler le poste en deux parties afin d’accéder au bloc de condensateurs. C’est donc un appareil sur lequel les interventions sont relativement complexes.
Je recommande aux personnes qui souhaitent intervenir à l’intérieur de prendre un maximum de photos et de vidéos, mais aussi de placer une étiquette sur chaque fil et chaque connexion démontée.
Sur les photos, on voit que je ne le fais pas, car ce n’est pas mon premier 2515. Je commence à bien connaître cet appareil et je sais exactement ce qui va où. Cependant, je suis moi aussi passé par la phase d’étiquetage. Voici, par exemple, la photo d’une ancienne restauration de 2515 :
Pour revenir à notre P5, voici les photos du démontage et du nettoyage de chaque élément.
Je dispose chaque élément sur une table et j’affecte une étiquette à chacun, en notant si la pièce est saine ou s’il y a du travail à effectuer, et lequel.
Pour la partie support des tubes, les lamelles de contact des lampes sont rivetées sur la plaque qui se trouve prise en sandwich dans l’ensemble. Souvent, celles-ci se retrouvent fortement oxydées. Je protège donc cette plaque, puis je frotte à la laine d’acier afin d’éliminer les résidus orangés de rouille active. Je traite ensuite simplement à l’aide d’un produit destructeur et protecteur contre la rouille grand public (Frameto).
Concernant les faces du châssis, certaines zones sont oxydées et ont perdu leur peinture. Je gratte donc méticuleusement la rouille à l’aide d’un grattoir jusqu’à ce qu’il ne reste plus aucune poussière orange de rouille active. Cette étape est longue et minutieuse.
Je traite ensuite les zones concernées en appliquant uniquement de l’acide phosphorique à 12 %. Veuillez porter les équipements de protection individuelle adaptés et prendre toutes les précautions nécessaires : l’acide phosphorique est un produit dangereux.
Au préalable, je vérifie sur une petite zone non visible la réaction entre la peinture d’origine et l’acide. Celui-ci n’attaque pas immédiatement la peinture, ce qui me laisse le temps nécessaire pour convertir la rouille avant que la peinture ne soit elle aussi affectée.
J’applique donc l’acide par zones et le laisse agir une dizaine de minutes. Si un voile blanc apparaît, j’applique de nouveau un peu d’acide juste avant le rinçage à l’eau. Je rince ensuite abondamment.
Si des zones blanches se sont formées pendant l’application de l’acide, je nettoie de nouveau les pièces avec un chiffon humide et un peu de liquide vaisselle, puis je rince une seconde fois.
Il ne faut pas traîner ! Le rinçage doit être à la fois suffisamment abondant pour éliminer toute trace d’acide et suffisamment rapide pour éviter l’apparition de rouille flash.
Généralement, après le rinçage, j’essuie le plus gros avec un chiffon puis je termine le séchage à l’aide d’un flux d’air chaud. Un sèche-cheveux fonctionne très bien pour cela ! Attention néanmoins à ne pas trop chauffer les pièces afin d’éviter d’endommager la peinture d’origine.
Si je laisse le tout en l’état, il y a de fortes chances que la rouille réapparaisse naturellement dans les mois ou les années à venir. Je vais donc utiliser une résine synthétique très employée dans le domaine de la restauration : le Paraloïd B72.
Cette résine est très stable dans le temps et son application est réversible, contrairement à de nombreuses peintures ou autres produits de protection des métaux.
Je prépare donc une solution à 15 % de Paraloïd B72 dilué dans de l’acétone. J’y ajoute des pigments noirs afin d’atténuer visuellement les réparations.
L’objectif n’est pas de masquer totalement les défauts, mais de protéger le métal mis à nu contre une reprise de corrosion. L’amélioration esthétique n’est qu’un bonus.
À partir d’ici, je commets une erreur qui va me coûter du temps. En effet, j’applique du Paraloïd sur toutes les zones présentant du métal à nu. Cependant, la peinture de certaines zones (au niveau de certaines vis et de certains écrous) a été volontairement retirée afin d’assurer un contact électrique entre les masses.
Le Paraloïd étant réversible (ouf !), j’ai pu corriger mon erreur, mais j’ai perdu pas mal de temps sur ces zones et elles étaient nombreuses. Voir cet exemple :
L’armature de la double self de filtrage est fortement attaquée par la rouille. Je protège donc la partie centrale et élimine la corrosion à l’aide de laine d’acier.
Je contrôle ensuite les bobines (elles sont bonnes, ouf !). Je mesure 512 Ω sur l’une et 611 Ω sur l’autre, soit environ 1,123 kΩ au total.
Je peux alors protéger l’armature à l’aide d’un traitement antirouille du commerce.
Je poursuis le démontage et le nettoyage des petits éléments.
Les condensateurs papier d’époque ne sont plus fiables. Ceux-ci sont obturés avec du brai de houille, cette espèce de substance noire qui ramollit sous l’effet de la chaleur.
D’ailleurs, le brai de houille est classé CMR (Cancérogène, Mutagène et Reprotoxique), et il cumule les trois catégories à la fois ! Il est notamment classé H340, H350 et H360FD.
C’est une véritable saloperie, car vous pouvez vous exposer à un risque de cancer par contact ou par inhalation lorsqu’il est ramolli. Son point de fusion varie généralement entre 30 et 180 °C selon sa composition.
Bien sûr, sa dangerosité et sa température de fusion dépendent de son procédé de fabrication. Cela ne signifie pas pour autant qu’il faille mettre vos appareils dehors lorsque les températures dépassent 30 °C. En revanche, il peut être pertinent de se poser la question si vos appareils sont stockés dans des endroits qui concentrent fortement la chaleur et sont peu ventilés, comme un conteneur métallique en plein soleil (j’ai malheureusement déjà observé ce cas à plusieurs reprises).
Plus d’informations ici :
Rien qu’en chauffant les pattes d’un composant contenant du brai de houille avec un fer à braser, il existe un risque pour vous, mais également pour les personnes qui partagent votre lieu de vie. Pour cette raison, ces composants sont manipulés en extérieur et avec un masque A2P3 au minimum.
Je vais d’ailleurs vider ces condensateurs. Je porte des gants adaptés afin de limiter le contact avec cette substance. Je pousse simplement le contenu par un côté à l’aide d’un tournevis.
Voici l’intérieur et les enroulements de feuilles de cuivre séparées par des feuilles isolantes.
Voici maintenant une comparaison entre un condensateur papier de 11 nF datant de 1928 et son remplaçant céramique de 2026, capable de supporter 600 V.
Pour le gros bloc de condensateurs, le principe est le même, en utilisant cette fois l’extracteur « officiel ».
Afin de limiter l’oxydation dans le temps et d’augmenter la résistance mécanique de mes condensateurs, je les noie dans une petite quantité de résine époxy.
Cet élément est un peu particulier.
Deux condensateurs de 150 pF chacun sont enroulés autour d’une résistance de 1 MΩ. L’ensemble est placé dans un tube de carton imprégné dont les extrémités sont obturées au brai de houille. Une résistance de 500 Ω peut également être enroulée autour de ce même tube.
Si Loewe fut l’un des précurseurs du circuit intégré actif avec sa célèbre triple triode, on peut presque dire qu’avec cet élément, Philips fut un précurseur du circuit intégré passif.
Vous l’aurez compris : chauffer les débris de brai de houille afin de refermer les nouveaux condensateurs serait une très mauvaise idée et pourrait avoir des conséquences dramatiques.
J’utilise donc une « cire » noire destinée à sceller les bouteilles de vin. En réalité, il s’agit plutôt de gomme-laque mélangée à un peu de cire. Le produit est beaucoup moins dangereux que le brai de houille et le résultat obtenu est visuellement très proche.
Je chauffe les morceaux à l’aide d’une bougie tout en évitant de respirer les éventuelles fumées dégagées.
D’ailleurs, le brai de houille est tellement problématique qu’il n’est même pas accepté dans la plupart des déchetteries. Il faut généralement faire appel à une entreprise spécialisée pour l’évacuation de ce type de déchets.
Comme il s’agit ici de très petites quantités, je conserve l’ensemble dans un récipient étanche en attendant d’en avoir suffisamment pour une élimination appropriée.
Pour le gros bloc de condensateurs, je place directement les nouveaux condensateurs dans le boîtier et je replis simplement les pattes du boîtier. Il est inutile de le remplir entièrement de gomme-laque.
Pour tous ces condensateurs, je m’efforce d’utiliser des composants de qualité afin d’éviter autant que possible les interventions futures.
Hors de question pour moi d’utiliser des composants bas de gamme provenant de sites de dropshipping.
J’utilise plutôt des condensateurs Panasonic des séries ECW-FE2 ou ECW-FD2, ainsi que des condensateurs Murata de la série GRM, par exemple. Il existe bien entendu d’autres excellentes références et d’autres fabricants tout aussi recommandables.
Cela coûte un peu plus cher, certes, mais on a la satisfaction de respecter l’appareil que l’on a entre les mains.
Je remets ensuite l’ensemble en place.
L’une des tiges du bouton-poussoir de mise sous tension est cassée. Cette tige, d’un diamètre de 1,2 mm, est réalisée dans un matériau particulièrement dur afin de supporter les contraintes mécaniques liées au retour brutal de l’élément de contact.
Je n’ai pas trouvé d’autre solution que de sacrifier un foret métal de 1,2 mm pour la remplacer.
L’un des câbles du transformateur semble fortement dégradé. Je place donc une gaine imprégnée par-dessus afin d’éviter tout risque de court-circuit.
L’appareil est désormais remonté en quatre parties distinctes.
J’applique ensuite de la cire microcristalline sur la face avant afin de la protéger.
Je poursuis le remontage en m’aidant du schéma du 2515. Je surligne au fur et à mesure chaque partie du schéma déjà recâblée. Cette méthode m’évite les oublis et les erreurs lors du remontage.
Pour certaines résistances absentes, je camoufle les remplaçantes dans de la gaine imprégnée, comme sur le composant d’origine.
Je contrôle visuellement l’ensemble du montage avant de poursuivre.
Pour le cordon d’alimentation neuf, je fais enrouler du fil de coton noir autour des extrémités afin de reproduire les terminaisons du câble d’époque.
Je procède ensuite progressivement à la remise sous tension.
À l’aide d’un Variac, d’un ampèremètre AC et d’un voltmètre, j’alimente tout d’abord l’appareil à vide (toutes les lampes étant retirées), en augmentant progressivement la tension tout en surveillant que la consommation reste normale.
Je relève une consommation d’environ 25 mA AC. Cela paraît tout à fait normal : il s’agit essentiellement des pertes fer du transformateur.
Je recommence ensuite l’opération en installant uniquement la valve et en mesurant cette fois la tension redressée à vide.
Je mesure alors une consommation de 36 mA AC et une tension redressée de 280 VDC à vide.
Je recommence une troisième fois avec l’ensemble des tubes installés. Je mesure une consommation de 75 mA AC ainsi qu’une haute tension de 210 VDC, ce qui semble parfaitement cohérent.
J’injecte alors un signal sur l’entrée « Pick-up » à travers un condensateur de 10 nF afin de vérifier le bon fonctionnement de la partie BF.
Le poste reste cependant quasiment silencieux et le niveau sonore est extrêmement faible.
Quelque chose ne va pas.
Je décide donc de reprendre le schéma.
Puisque le signal parvient malgré tout au haut-parleur, je pense immédiatement à une coupure dans la self de réaction, dans le primaire du transformateur de liaison ou sur R1.
Ayant déjà contrôlé la self de réaction et le transformateur de liaison lorsque l’appareil était entièrement démonté, il ne me reste plus qu’à vérifier R1.
Bingo !
La panne est identifiée en moins de deux minutes. Cela fait vraiment plaisir quand les choses se passent ainsi.
Je remplace provisoirement la résistance par un modèle équivalent de quelques watts et effectue un nouvel essai.
Le poste chante !
Je teste ensuite la réception à l’aide d’un petit émetteur et le fonctionnement semble satisfaisant.
Je vais donc récupérer une résistance identique dans mon stock de pièces détachées afin de remplacer définitivement celle qui est hors service.
Le démontage n’est pas particulièrement simple, car ces résistances sont rivetées. Il ne faut évidemment pas oublier les rondelles cartonnées.
Je verrouille ensuite le rivet à l’aide d’une petite goutte d’étain, que je coupe à ras afin de ne gêner aucun autre élément du châssis.
