Après avoir fait quelques essais de fusion sur des chutes d’aluminium, dans un creuset en graphite, l’idée m’est venue d’essayer le moulage de pièces fonctionnelles, en utilisant le procédé de la cire perdue.
La pièce à reproduire serait d’abord exécutée en polyéthylène par une imprimante 3D, puis englobée dans une matière réfractaire qu’il me reste à définir.
L’aluminium fondu serait versé sur le noyau en polyéthylène, lequel à la particularité de brûler entièrement sans faire de cendres, pour être remplacé par l’alu en fusion, ce qui est particulièrement intéressant.
Après refroidissement, la pièce en alu pourrait être récupérée en détruisant le moule extérieur, procédé pratiqué couramment dans l’industrie.
Il reste encore à trouver le bon matériau, pas trop onéreux, pour faire le contre moule.
Sable de fonderie, peut-être…!
il faut avant de faire la coulée d’alu cuire le moule pour detruire competement le noyaux cire , sans cela le moule risque d’exploser a la coulée de l’alu
J’ai déjà procédé à des moulages en étain/plomb, avec un moule en plâtre.
On obtient un résultat assez fin avec le plâtre de moulage, mais à la seule condition de cuire préalablement le moule en plâtre pour éliminer toute trace d’humidité interne avant coulage, faute de quoi, l’étain fondu va vaporiser l’humidité du plâtre en des dizaines de petites bulles, qui vont s’inscrire en relief, à la surface de l’étain.
Avec l’alu pour faire quelque chose de propre, surtout avec du métal récupéré et qui a beaucoup vécu, il y a une préparation genre potion magique. Quand le bain est bien en fusion et qu’on a enlevé la croûte de crasse du dessus, il faut ajouter des cristaux de soude. Il y a réaction violente et le métal est dégazé. Ensuite quand c’est calmé on ajoute du chlorure de potasse qui va finir le dégazage et lier les crasses restantes qu’on va de nouveau pouvoir écumer.
Pour le plâtre il faut du réfractaire qui sera recuit après séchage.
Si c’est au sable, il faut ajouter de 10 à 20% de bentonite comme liant.
On va repousser tout ça aux beaux jours, au fond du jardin, et continuer les essais avec l’étain récupéré sur les gouttes tombées du fer à souder et un moule en plâtre.
J’ai beaucoup vu pratiquer en tout manuel pour des protos dans une petite fonderie. Le métier n’est pas adapté aux petites natures délicates et fragiles…
C’est effectivement mieux de pratiquer dans un endroit aéré, les vapeurs qui se dégagent ne sont pas du fortifiant.
Je comptais profiter des températures basses de la saison pour faire mes essais avec un poêle à bois, en service accéléré actuellement.
Mais, compte tenu des vapeurs corrosives issues du traitement décrit précédemment, l’idée est abandonnée.
J’ai vu que Vévor vendait de petits fours électriques pour fusion, d’une paire de KW pouvant atteindre 1500°, aux alentours de 200 euro.
Il n’est pas improbable que je me laisse tenter ultérieurement.
Sans cela un dizaine de briques refractaires , un bidon en fer ou un gros tuyau de poele pour faire le four et un bruleur butane provenant d’un rechaud a paella cassé
les bruleurs d’herbe ne sont pas assez puissants
avec "home made foundery furnace " plein d’idées sur le net
Bonjour,
J’ai fait un tour sur le site vevor et effectivement cela semble intéressant.
J’avoue que la perspective de fondre 13kgs d’or me fascine😅
Il est également équipé d’un creuset en graphite haute densité. Grâce à sa grande capacité de 6 kg, vous pouvez faire fondre 13 kg d’or, 7 kg d’argent, 6 kg de cuivre ou 1,8 kg d’aluminium. Réapprenez le goût de la forge et de la fusion.
largement assez pour fondre de l’alu surtout que l’alliage de moulage est l’AlSi qui fond entre 500 a 600 °C suivant la teneur en Si et autres perlinpinpin
Je crois que ça monte à 1000° environ, température permettant de cuire l’émail de la poterie. Bon… J’ai fait de la poterie lorsque j’étais gamin, alors c’est loin et peut-être que je me trompe
Pour faire de simples essais, avec des pièces en étain, deux solutions paraissent abordables sans devoir construire une usine à gaz.
-Pièce 3D en PVA, (soluble dans l’eau), et moulage dans une résine polymère résistant au moins à 400°.
Après dissolution du PVA à l’eau du robinet, il ne restera qu’à couler l’étain dans l’empreinte ainsi libérée.
Le moule créé devrait même pouvoir être réutilisé dans certains cas.
-Pièce 3D en HIPS, (soluble au D-Limonène (Terpène)), puis coulage d’un moule en plâtre.
Après durcissement du plâtre, dissolution du HIPS au D-limonène, ce qui libèrera la cavité destinée au coulage de l’étain.
Dès que mes coupes de bois de chauffage seront terminées, je pourrai reprendre les bricolages en cours.
Si les résultats sont concluants avec l’étain, des essais seront entrepris avec du bronze, et l’histoire se répètera!..
Dans la vidéo coréenne sur les bouilloires, le moule avec le plâtre liquide passe dans une cloche à vide.
Les prothésistes dentaires utilisent une table vibrante pour éliminer les bulles. A ce que j’ai vu la vibration est à 50 ou 100Hz. Nettement plus simple à bricoler.
J’ai eu une fonderie (acier/inox/bronze/alu) comme client durant plus de 20 ans, je dépannais les fours à induction.
La fonderie, c’est beaucoup plus compliqué que ça en a l’air, la fabrication des moules, des noyaux, la fusion, la coulée, l’ébarbage, etc…
C’est un dur métier, qui demande un savoir-faire considérable et une longue pratique.
cdt,
Gérard
Doctsf (Modèles & Marques)
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